Jak już Harlem wcześniej napomknął w ostatnich dniach przeprowadziliśmy operację wymiany wibroizolacji pod naszym młotem MB 412 (czyli odpowiednik MS 150).
Młot jest posadowiony na zbrojonym fundamencie z betonu B 25 o objętości 8 m3 , wykonanym według dokumentacji DTR . W miejscu na szabotę jest wnęka w fundamencie o głębokości ok 30 cm, w której umieszczone są ciasno ułożone klocki sosnowe 15 cm wysokości (stoją pionowo – co jak się okazało było błędem, gdyż w takim układzie drewno przenosi drgania wzdłuż swych włókien nie tłumiąc ich wcale) Właściwa jest pozycja leżąca belek. Do tego na belki – a bezpośrednio pod stopę szaboty kładło się podkładkę z filcu młotowego o odpowiednio dobranej grubości. Dziś nie stosuje się już takiego systemu izolowania młotów. Małe młoty jak np. młot Pawła można postawić na specjalnej podkładce wibroizolacyjnej z poliuretanu, którą kupuje się najczęściej razem z nowym młotem. Większe młoty jak nasz wymagają już fundamentu i wibroizolatorów – no chyba, że sąsiedzi są daleko ;-) - to wtedy nie trzeba ....
Zanim przystąpiliśmy do operacji wymiany drewnianych klocków szukałem informacji na temat tłumienia drgań powodowanych przez młot.
Podczas rozmów z różnymi firmami specjalizującymi się w temacie wibroizolacji maszyn dowiedziałem się, że najlepiej było by zbudować fundament całkiem od nowa . Eksperci z Niemiec radzili mi wykonanie fundamentu w postaci skrzyniowej – tzn. najpierw wykonuje się wykop pod fundament o wiele większy i w nim zalewa się fundament w kształcie skrzyni w której dno ma grubość ok 60 cm, a ściany boczne ok 25 cm – oczywiście wszystko gęsto zbrojone.
Na tak przygotowanym podłożu umieszcza się cztery wykonywane przez ową firmę (dedykowane dla tego konkretnego młota ) wibroizolatory sprężynowo-lepkościowe (coś jak samochodowy amortyzator – tyle , że duuuużo większy)...
Na te wibroizolatory ustawia się dźwigiem właściwy fundament odlany w szalunku zazbrojony gęsto siatkami z pręta żebrowanego 16mm a na fundamencie już młot ( nie zapominając o poduszce z poliuretanu pod szabotą...
Rozwiązanie doskonałe – minus – koszty – same wibroizolatory 7.852 euro netto bez cła i kosztów wysyłki – poza tym w naszym przypadku nie wchodziła w grę wymiana fundamentu....
Następne w kolejności były wibroizolatory pneumatyczne ( rodzaj poduszki powietrznej - coś jak w ciężarówkach – tylko niższe – bo wysokie na 9 cm). Bardzo fajne rozwiązanie – ale wymagałoby wiercenia w stopie szaboty otworów mocujących śruby regulacyjne ( to akurat mniejszy problem)
większym problemem jest cena...1 szt ok 1600 zł netto.
Zaletą tego rozwiązania jest możliwość regulacji poziomowania szaboty i praktycznie całkowite tłumienie drgań w komorze powietrznej amortyzatora i dodatkowo regulacja stopnia twardości za pomocą zmiany ciśnienia wewnątrz wibroizolatora.
Następne rozwiązanie – wykonanie w specjalistycznej firmie -
www.poliuretany.pl podkładki wibroizolacyjnej z poliuretanu. Po analizie dokumentacji DTR młota technolog firmy wyliczył , że potrzeba płyty poliuretanowej o grubości ok 5 cm ...Cena ok 2000 zł. (ta cena już do przyjęcia)
Szukałem dalej w celu znalezienia czegoś tańszego …. i wtedy przypomniało mi się , że na starym forum ktoś pisał, że w celu eliminacji drgań od kowadła można użyć grubych węży gumowych...
Przypomniałem sobie, że mam taki wąż u siebie... postanowiłem sprawdzić czy to działa...
Wziąłem wąż , pociąłem go na kawałki ok 50 cm długości, które ułożyłem na posadzce warsztatu – i na tym postawiłem jedno z moich kowadeł...wziąłem młotek , uderzyłem raz ...i jakież było moje zdziwienie i radość jednocześnie – to działa !!! Nie były odczuwalne żadne drgania w przeciwieństwie do drugiego kowadła bez węży pod spodem....
Pozostało jeszcze sprawdzić jak się rzeczone węże sprawują pod obciążeniem statycznym 1 tony ( bo szabota naszego młota waży 1200 kg.) a później 2 ton... Zawiozłem węże do zaprzyjaźnionej firmy dysponującej wzorcami masy o odpowiedniej wadze – gdzie próbę obciążeniową przeszły pomyślnie...
W ten sposób znalazłem właściwą metodę wibroizolacji naszego młota .
Teraz pozostała jeszcze kwestia metody podniesienia maszyny. Tu problemem technicznym jest wysokość na którą trzeba go unieść aby minąć szabotę - w naszym przypadku jest to min 60 cm nad posadzkę , następnie przesuniecie w poziomie o około 1m i opuszczenie -waga młota też nie jest tu bagatelna bo podnoszony ciężar to 3,2 tony, następnie wyjęcie szaboty (1,2t) – odstawienie jej na bok i usunięcie drewna ze spodu...
Najprostszą metodą wydawało się wynajęcie wózka widłowego o udźwigu ok 4 ton - ale to wymagało by poprzestawiania połowy warsztatu aby umożliwić mu manewrowanie z maszyną, problemem jest też sposób uchwycenia maszyny - od spodu nie ma dojścia a za górne punkty transportowe nie bardzo by można ze względu na ograniczoną wysokość warsztatu w tym miejscu....
Postanowiłem więc wykonać belkę nośną wewnątrz , której będzie wózek do przesuwania wciągarki.
Do wykonania belki użyliśmy profili stalowych prostokątnych 120x60x4 mm 2 sztuki po 3,34 m a między nimi daliśmy standardowy profil szynowy od bramy samonośnej (80x80x27,5x5mm).
Po zespawaniu belka pojechała na testy wytrzymałościowe gdzie poddaliśmy ją najpierw obciążeniu 1 tony – ugięcie wyniosło 5 mm, dołożyliśmy drugą tonę – ugięcie o następne 5mm.
Doszliśmy do słusznego wniosku, że jest za słaba i należy ją wzmocnić kratownicą.
Po powrocie do warsztatu wykonaliśmy skratowanie z profila 60x60x3 mm o długości odcinka 50 cm i pod spodem dołożyliśmy jeszcze po jednym profilu takim jak na górze...
Nasza konstrukcja nabrała wagi (ok 250 kg) - na tym etapie odpadła możliwość przenoszenia jej ręcznie... Następnie wykonałem wózek jezdny. Został on wypalony z płyty stalowej o grubości 22 mm, na ośki dałem wałek stalowy szlifowany o średnicy 40 mm a kółka wytoczyłem z wałka 70 mm – nie chciałem dawać łożysk gdyż bałem się , że mogą nie wytrzymać nacisku zważając na ilość rolek (10 szt rolek nośnych i dwie prowadzące) nacisk na jedną wyniesie min 320 kg...
Należało jeszcze sprawdzić wytrzymałość konstrukcji pod obciążeniem ( tu już byłem spokojny o belkę ) i przede wszystkim samą wciągarkę
, która nominalnie ma nośność 6 ton – to jednak zakupiona była jako używana i nigdy wcześniej nikt nie miał okazji sprawdzić czy działa jak należy....
Testy przeprowadziliśmy już na naszym warsztacie... przywieźliśmy od znajomego 4 tony odważników i specjalną paletę mojej konstrukcji do dużych obciążeń o wadze własnej 102 kg...
Podczas zdejmowania pierwszego ciężarka z samochodu okazało się , że wciągarka cofa się ( nie działa hamulec- sprzęgło)... Okazało się ,że przekładki z materiału ciernego były zanieczyszczone smarem... wyczyściliśmy więc je nitrem , przeszlifowaliśmy papierem ściernym i złożyliśmy z powrotem …Ta operacja pomogła. Dalej próba obciążeniowa przebiegała zgodnie z planem. Ustawiliśmy ciężar 4 tony + 102 kg palety... wciągarka dała radę z ciężarem o 900 kg większym niż waga młota ( ugięcie belki 1mm) .
Po teście rozmontowaliśmy konstrukcję, która została przewieziona na miejsce docelowe w pobliżu młota.
Tu powstał następny mały problem … jak podnieść belkę do samego dachu …
Najprostszą metodą okazało się wycięcie otworu w dachu i umieszczenie na zewnątrz wciągarki na podporach.
Po podwieszeniu belki zmontowana została konstrukcja wsporcza.
Wykonałem jeszcze ucho
, które zostało przykręcone do pokryw cylindrów młota służące do zahaczenia wciągarki – bo na linach
było za mało miejsca (na podniesienie do wymaganej wysokości) między belką a młotem.....
Młot został uniesiony zgodnie z planem
i przemieszczony
, następnie szabota podzieliła jego los...
Problemem okazało się wyjmowanie klocków drewnianych gdyż z powodu wilgoci napęczniały bardzo. Pierwszy został odwiercony i wycięty dłutem a następnie po wkręceniu w niego śruby oczkowej wyrwany wciągarką ( jak mocno był wciśnięty niech świadczy fakt iż najpierw dwukrotnie śruba została wyrwana z kołka...) . Pozostałe kołki Harlem wydłutował za pomocą młota pneumatycznego Celmy...
Po oczyszczeniu fundamentu przyszedł czas na umieszczenie węży na swoim miejscu...
Daliśmy dwie warstwy węży od agregatów tynkarskich. W dolnej warstwie
wszystkie węże są podwójne (tzn że w większym jest umieszczony drugi o mniejszej średnicy)
a w górnej warstwie co drugi wąż jest podwójny...
Po umieszczeniu węży na swym miejscu ustawiliśmy młot z powrotem na fundamencie
dając pod korpus dodatkowo jeszcze poduszki gumowe z odbojników dojazdowych do ciężarówek
i wymieniliśmy szpilki mocujące młot – bo stare okazały się za krótkie, a pod nakrętki daliśmy podkładki gumowe
, duże podkładki stalowe i podkładki sprężynowe.
Następnie wykonaliśmy przegląd pompy smarowania cylindrów – i wykonaliśmy stosowne naprawy ( wymiana łożysk, dorobienie tłoczka, wyprostowanie zgiętego bolca prowadzącego , uszczelnienie oraz wymiana przewodów olejowych na nowe).
Po tych zabiegach wykonaliśmy próbne uruchomienie młota i próbne kucie...
Test wykazał dobre działanie tłumiące węży. Okazuje się jednak, że silnik jest za słaby i się zadusza, tak więc czeka nas jeszcze wymiana silnika na właściwy 10 kW (obecny ma 7 kW) i jest zdecydowanie za słaby. Młot był kupiony bez silnika i daliśmy z magazynu największy jaki mieliśmy na stanie ;-) - niestety jak się okazało niewystarczający...
Oprócz tego jeszcze w planie jest wykonanie nowego większego „tłumika szmerów ssania”
aby wyciszyć jak najmocniej efekt „pufania” (jak w parowozie)...
Podsumowując operacja zakończona sukcesem.
Ursusik to pryszcz przy młocie tylko 2700 waży ;-)
aż się wzruszyłem ! tyle staruszek czekał w kącie na swoją kolej. I w końcu się doczekał. Strasznie lubię historie z hapyendem.
wkoncu mlot dziala