Aby uzyskać podobne elementy należało je odrysować , dalej przenieść na blachę i wyciąć....wyglądało to tak....
Wycinanie z blachy można wykonać tradycyjnie za pomocą przecinaka, (w naszym przypadku zbyt czasochłonne), wykrojnika - przy masowej produkcji, nożyc, plazmy - trzeba zrobić szablon z płyty pilśniowej - ale przy tak małym detalu o stosunkowo skomplikowanym obrysie - nie warto bo drobne wcięcia nie wyjdą i trzeba by je później i tak szlifierką poprawiać,lasera - jest to metoda , którą wykożystaliśmy. Harlem przygotował rysunki i przesłał droga elektroniczną do firmy świadczącej usługi w zakresie cięcia laserowego, która przygotowała nam detale...
Tak przygotowany materiał wyjściowy jest gotowy do dalszej obróbki...
Aby ukształtować formę kwiatka wykonaliśmy prosty tłocznik składający się ze stempla wykonanego z półośki od autobusu i matrycy ze zwykłej stali...
Zastosowanie tej metody uznałem za konieczne ponieważ chcąc uzyskać efekt jak na oryginale - czyli gładką powierzchnię bez śladów po uderzeniach młotkiem i żłobnikem - wydała mi się optymalna dla osiągnięcia celu...
Do wyciskania użyliśmy prasy balansowej - wygodnej przy tak małej ilości detali...
Następnie trzeba wytłoczyć kuliste zagłębienie w środku kwiatka - użylismy do tego małej praski ręcznej...
Teraz pozostaje jeszcze pozawijać końcówki płatków za pomocą szczypiec do zawijania oczek...
W ten oto sposób otrzymaliśmy taki efekt
Następny element to czteroramienna rozetka pod oprawką żarówki
tu podobnie jak wcześniej użyłem żłobiarki z tym, że wymieniłem dolny kamień na inny aby otrzymać wąski rowek...
w następnym kroku wykonaliśmy wytłoczenia przy których dzielnie pomagał mój syn Adam
:-)
dalej trzeba uformować rozetkę w kształt sferyczny ...do tej operacji użyłem balansu z odpowiednim tłocznikiem w kształcie półkuli , z tym, że nie wciskałem elementu do oporu - a tylko do pewnego stopnia...
i już wytłoczone
teraz pozostało powywijać brzegi...
i już gotowe elementy....
Teraz przyszedł czas na element troszkę trudniejszy - czyli listek akantu...
Na samym początku postanowiliśmy wyżarzyć blachę w piecyku gazowym (grzała się ok 1 godz. po czym stygła razem z piecem) - ta operacja zmiękczyła ją troszkę....
Po wyjęciu z piecyka trzeba zaznaczyć linie wytłaczania żyłkowań na liściach. Robimy to za pomocą pisaka olejowego (kolor dowolny). Rysujemy oś centralną z obu stron liścia a żyłki tylko z jednej, ponieważ oś czyki żyła środkowa jest wytłaczana jako wypukła a żyłki boczne są wklęsłe...
Gdy już mamy narysowane linie - przystępujemy do wytłaczania wzoru... wstępnie walcujemy rowki na żłobiarce (najpierw środkowa żyła później boczne)
tak wyglądają elementy wstępnie wyprofilowane...
Teraz nadszedł moment gdy już konieczne stało się grzanie metalu ( mimo, iż blacha cienka to grzać trzeba aby wtłoczenia wyszły odpowiednio głębokie) - grzejemy palnikiem propan -tlen, krótkie odcinki - dlatego bo blacha szybko stygnie....
Tak nagrzany materiał kształtujemy na czymś w rodzaju rożka z tym, że jest to lekko zgięty na końcu i zaszlifowany w szpic kawałek płaskownika( chodzi o to aby był możliwie cienki aby żyłki wychodziły ostre). Kształtowanie wykonujemy przy pomocy niedużego młotka z długim i w miarę wąskim obuchem stosując lekkie uderzenia...Ja zastosowałem tutaj młotek przebijak co widać na filmiku...
http://www.youtube.com/watch?v=TiGKYKHW70Y
jest to dość żmudny proces - ukształtowanie jednego liścia zabiera około pół godziny
Po uformowaniu żyłek blatu liścia nadchodzi czas na wyciśnięcie "guziołków" na żyle centralnej. Do tej operacji użyliśmy małej praski i wykonanego w tym celu małego stempelka w kształcie ćwiartki kuli...
I w taki sposób ukształtowaliśmy listek prawie do końca...pozostało jeszcze dopasować go do eski na której będzie zamocowany...
i jeszcze jeden rzut oka na poszczególne etapy kształtowania... ;-)
W następnym kroku procesowi modelowania poddaliśmy "szypułkę" pod kwiatem przy oprawce żarówki...
w celu osiągnięcia zamierzonego efektu wykonałem taki oto przyrząd - modelator - tłocznik
... nawiercony dużym wiertłem a później rozfrezowany frezem kulistym za pomocą szlifierki prostej i wygładzony kulistym kamieniem....w "dnie" przyrządu naciąłem gumówką rowek w który zamontowałem "nóż " wyciskający rowek w "szypułce"...a tłocznik obtoczyłem wstępnie na tokarce a potem doszlifowałem do kształtu gumówką...obydwie cząści przyrządu są wykonane ze zwykłej stali - i to w zupełności wystarcza do małej serii detali....
wstępnie wyciskałem kształt na balansie a później już na gorąco na stemplu zamocowanym w imadle wybijałem wyraźną krawędź za pomocą ostrego szerokiego przecinaka
Nagrzewanie miejscowe (palnik propan-tlen)
Teraz "dopieszczanie" młotkiem krawędzi
Następne nagrzewanie selektywne....
po którym wywijamy końcówki "szypułki" przy pomocy szczypiec okrągłych...
Następnie nagrzewamy środek w celu ukształtowania całości...
Ja do formowania użyłem akurat płyty kowalskiej - dziurownicy ale równie dobrze można tego dokonać na kawałku odpowiednie średnicy rury z końcem zukosowanym (lub rozkutym na rogu kowadła) ....
A tu już gotowe elementy....
Na powyższym zdjęciu widać już fragment następnego etapu pracy - różyczki...
Tak się jakoś złożyło, że robiąc owe różyczki spóźniłem się ze zdjęciami ....a kolejność prac była następująca - mając wycięte blachy w kształcie płatków (po trzy blaszki na kwiat) brałem je najpierw na wiertarkę aby wywiercić otwór ø6mm pod nit na łodydze, która powstała z pręta ø10mm zatoczonego na ø6mm na długości ok 15mm następnie tak przygotowany pręt po zagrzaniu został przekuty i ściągnięty do ok 5-6mm z pozostawionym zgrubieniem pod koszyczek kwiatu...Po wywierceniu otworu grzałem blachę i wyklepywałem na otworze w dziurownicy kulistym młotkiem do uzyskania właściwej wypukłości....tak postępowałem z każdym płatkiem z osobna....
Podgrzewanie przed formowaniem...
formowanie szczypcami okrągłymi...
a tak to mniej więcej wyglądało po uformowaniu...
Następnie nadszedł czas na wykonanie "C" które z każdego końca jest inne... wykonane z płaskownika 16x6mm , z jednej strony ciasno zawinięte a z drugiej rozcięte (rozdwojone) i wyciągnięte w dwa szpice i ciasno zwinięte w wolutę nieco podobną do baranich rogów - tyle, że w skali mikro he he
Z braku takowego płaskownika na warsztacie - postanowiłem go wykonać z pręta okrągłego ø12mm, którego przekułem na gorąco na płaskownik..., który pociąłem na kawałki - każde "C" robiłem z dwóch części aby wyszły w miarę równe, a później dociąłem je i pospawałem w całość i obrobiłem...pręt i powstały z niego płaskownik...
rozcięte płaskowniki...
wyciągnięte szpice...
i już po zawinięciu....
- ciasno zawinięta druga część "C"..
Następnym elementem są małe listki u dołu lampy. Wykonaliśmy je z pręta ø10mm.
Nadszedł czas na wykonanie trzpieni środkowych - powstałych z pręta kwadratowego 16mm wyciągniętego z obu stron, jedną z nich zawinąłem w oczko do zawieszenia a druga powstała z kilku elementów (fragment szpica, kulka spłaszczona i mała kuleczka na końcu )
jeszcze takie małe płaskowniczki pod różyczkę ...
Nadszedł czas poskładać te wszystkie części w całość...
Teraz czas na malowanie, patynowanie i wykonanie łańcucha do zawieszenia ....
Stary kinkiet i nowy....
Widok na podsufitówkę ...
.... i na łańcuch.....
...i całość....
I tak doszliśmy do szczęśliwego końca tutoriala... ;-) 8-)
ot co mozna robic za pomoca maszyn 
rozumiem ze beda tez zdjecia calosci pracy 
Maciej jak będziesz kończył tego tutka napisz proszę jak wykonałeś ten stępel i matryckę z ośki od autobusu.
kupe zabawy.
ale to już całkiem inna historia na inny temat 8-)
Statystyki
Zespół administracyjny