Witam po przerwie.
Niestety z powodów osobistych (chora babcia którą się opiekuję) musiałem trochę zwolnić z wytopami i pracą. Na szczęście rozpoczynam robotę od nowa, dziś lepienie tygla z kaolinu.
Zamówiłem kaolin u dostawcy ceramiki
http://www.sklep.kepka.com.pl/
Polecam glina tania jak barszcz ale nie przerobiona.
W garażu utłukłem ponad 300 gram węgla w moździerzu, w domu zabrałem się za przygotowania do lepienia tygla.
Na tygiel wyszło 3 kg kaolinu, 300 gram węgla, i koło 300-400 gram kleiku ryżowego (lepiszcze, poza tym tak lepiono tygle dawniej)
Kaolin roztłukłem w moździerzu, dodałem węgiel, wymieszałem na sucho, dodałem kleik ryżowy zupełnie rozgotowany i wymieszałem ponownie. konsystencja był jeszcze zbyt "sucha" glina nie lepiła się do siebie ale po dodaniu około 1/2 szklanki wody glina już była w pełni urabialna. Miała konsystencję lepiących do siebie grudek, po ściśnięciu nie rozsypywała się i miała gładką powierzchnię.
Załadowałem glinkę do formy. Ładowałem w porcjach po 2 garście, potem ubijałem tłuczkiem i następna porcja. Początkowo rozrobiłem 2 kg liny i oczywiście brakło, ale w sumie lepiej jak jest za mało niż za dużo w takiej robocie. Wypełniłem do końca formę i po pół godziny wyjąłem rdzeń.
Wymiary 20 cm na 15 cm, ścianka 2,5 cm, dno 3,5 cm. Bułki powinny wychodzić maksymalnie po 0,5 litra stali czyli koło 3,5 kg. Zobaczymy jak się sprawdzi.
Zostawię tygiel w rurze papierowej, powinno pomóc w początkowym suszeniu i wypalaniu jutro. Pojutrze raport co z tego wyszło.
Zdjęcia
Wytop stali typu bułat w warunkach garażowych.
Moderatorzy: Nomad, BANAN, Marcin, Nikiel
-
BANAN
- arcyweteran forum
- Posty: 6513
- Rejestracja: 30 sie 2009, 10:28
- Lokalizacja: Armaty pod Stoczkiem zdobywała wiara rękoma czarnymi od pługa
Twój ostatni nieudany wytop nie był tak do końca nieudany 
Ten damast powstał z resztek, które wypłynęły z tygla. Wzorek, który pokazał się po szlifie na taśmie gradacji 80 jest piękny 
Po dokładnej obróbce będzie imponujący.
Ten damast powstał z resztek, które wypłynęły z tygla. Wzorek, który pokazał się po szlifie na taśmie gradacji 80 jest piękny Po dokładnej obróbce będzie imponujący.Nie masz wymaganych uprawnień, aby zobaczyć pliki załączone do tego posta.
Kontakt 517355290
Gratulacje BANAN, nie wiedziałem że tak ładne struktury można zrobić z takiego złomu. Fajne wyszły wzorki, tym bardziej że miejscami widać wzorek typowo "bułatowy"
Dziś wytapiałem w tyglu kaolinowym, co z tego wyszło okaże się jutro.
tygiel od środka wyłożyłem papierem bo nie chciałem żeby gwoździe pouszkadzały jeszcze miękką glinę tygla. Załadowałem wsad aż po sam czubek, (prawie 3 kilo) zasypałem węglem (50 gram) i przykryłem paroma kawałkami szkła.
Rozpalanie trwało długo, ale o godzinie 9.15 już paliło się równomiernie. Wypalałem wsad w wysokiej temperaturze od 9.15 do 12.30 czyli 3 godziny 15 minut. Potem godzina na niskim zasilaniu powietrzem i schładzanie pasywne. Tygiel do końca z góry utrzymał kształt i nie rozsypał się od góry (nie wiem jak na dole, tego nie widzę ale połowa tygla była ok jak dokładałem koks)
Ciekawostka.
Piec mimo większego tygla wolniej zużywa koks w tej same temperaturze. Zmniejszyła się przestrzeń paleniska, mniej troszkę powietrza potrzeba i koks spala się wolniej.
Parę zdjęć z załadunku.
Dziś wytapiałem w tyglu kaolinowym, co z tego wyszło okaże się jutro.
tygiel od środka wyłożyłem papierem bo nie chciałem żeby gwoździe pouszkadzały jeszcze miękką glinę tygla. Załadowałem wsad aż po sam czubek, (prawie 3 kilo) zasypałem węglem (50 gram) i przykryłem paroma kawałkami szkła.
Rozpalanie trwało długo, ale o godzinie 9.15 już paliło się równomiernie. Wypalałem wsad w wysokiej temperaturze od 9.15 do 12.30 czyli 3 godziny 15 minut. Potem godzina na niskim zasilaniu powietrzem i schładzanie pasywne. Tygiel do końca z góry utrzymał kształt i nie rozsypał się od góry (nie wiem jak na dole, tego nie widzę ale połowa tygla była ok jak dokładałem koks)
Ciekawostka.
Piec mimo większego tygla wolniej zużywa koks w tej same temperaturze. Zmniejszyła się przestrzeń paleniska, mniej troszkę powietrza potrzeba i koks spala się wolniej.
Parę zdjęć z załadunku.
Nie masz wymaganych uprawnień, aby zobaczyć pliki załączone do tego posta.
Tylko kto to przekuje? Chyba będziesz musiał skorzystać z propozycji reneqa 
Kris trzymam kciuka Masa standardowego ciastka w Iranie wynosiła koło 1 "batman" czyli 2,46 kg. ("Arms and armour from Iran" dzięki uprzejmości kolegi z forum)
Ciastka będę rozcinał żeby zobaczyć co w środku jest, czy nie ma jam, porowatych regionów itd. Poza tym łatwiej będzie wytapiać mniejsze ciastka ale ciastko 3 kg to jest masa odpowiednia na miecz. Nawet jak założymy że 50% odpadnie z powodu obróbki i wad struktury to 1,5 kg spokojnie wystarczy na każdą klingę jaką ktokolwiek sobie wymarzy. Oczywiście przy obróbce może nastąpić poważne pęknięcie czy jakaś inna niespodzianka, wtedy będą dostępne mniejsze kawałki.
Ciastka będę rozcinał żeby zobaczyć co w środku jest, czy nie ma jam, porowatych regionów itd. Poza tym łatwiej będzie wytapiać mniejsze ciastka ale ciastko 3 kg to jest masa odpowiednia na miecz. Nawet jak założymy że 50% odpadnie z powodu obróbki i wad struktury to 1,5 kg spokojnie wystarczy na każdą klingę jaką ktokolwiek sobie wymarzy. Oczywiście przy obróbce może nastąpić poważne pęknięcie czy jakaś inna niespodzianka, wtedy będą dostępne mniejsze kawałki.
[quote="krismilka"]Z tego co czytałem to materiały izolacyjne do wytopu szkła nie nadają się na tygle z powodu zawartości węglika krzemu. Tego związku nie mogę mieć w tyglu bo wywędruje mi do stali
No nie do końca o to chodzi.
Materiały wysoko krzemowe stosowane są w przestrzeni ogniowej pieca szklarskiego.
Natomiast cześć wytopowa w której topi się zestaw szklarski zbudowana jest z materiałów wysoko glinowych.
Po to by krzemionka nie topiła się wraz z zestawem i nie zmieniała składu masy szklanej.
W części wyrobowej używa się materiałów dolomitowych.
Ponieważ po za tym że są odporne na wysokie temperatury są też trudno scieralne.
Masa szklana w piecu jest w ciągłym ruchu.
Przepływa z części wytopowej do wyrobowej gdzie jest cały czas mieszana by ją ujednorodnić oraz wyciągać do wierzchu dolne warstwy które narażone są na najszybsze stygnięcie w dolnej części wanny. Mieszadła jak i ściany części wyrobowej zrobione są z materiałów dolomitowych.
Używanych też w odlewnictwie metali
No nie do końca o to chodzi.
Materiały wysoko krzemowe stosowane są w przestrzeni ogniowej pieca szklarskiego.
Natomiast cześć wytopowa w której topi się zestaw szklarski zbudowana jest z materiałów wysoko glinowych.
Po to by krzemionka nie topiła się wraz z zestawem i nie zmieniała składu masy szklanej.
W części wyrobowej używa się materiałów dolomitowych.
Ponieważ po za tym że są odporne na wysokie temperatury są też trudno scieralne.
Masa szklana w piecu jest w ciągłym ruchu.
Przepływa z części wytopowej do wyrobowej gdzie jest cały czas mieszana by ją ujednorodnić oraz wyciągać do wierzchu dolne warstwy które narażone są na najszybsze stygnięcie w dolnej części wanny. Mieszadła jak i ściany części wyrobowej zrobione są z materiałów dolomitowych.
Używanych też w odlewnictwie metali
lexi, ważne jest żeby tygiel:
Wytrzymał temperaturę koło 1600 -1700 miejscami
W miarę dobrze przewodził ciepło
Nie pękał termiczne
Nie dodawał swoich składników do stali ( stąd zakaz używania SiC)
Dziś otwarłem piec i porażka. Tygiel był spękany, region gdzie był ostro grzany stopił się, część wsadu się stopiła i uciekła na samo dno pieca a część nie stopiona została w formie zlepionych gwoździ.
Wnioski
Dokładnie mielić glinkę, żeby nie było żadnych grudek
Można by dodać trochę szamotu z kaolinu
Tygiel wysuszyć (koło 2 tygodni potrwa pewnie suszenie)
Zrobić porządną formę (zamówię u znajomego tokarza, stal lub aluminium ale będzie centryczna i stabilna)
Cóż nie załamywać się i dalej do przodu walczyć
Parę zdjęć
Wytrzymał temperaturę koło 1600 -1700 miejscami
W miarę dobrze przewodził ciepło
Nie pękał termiczne
Nie dodawał swoich składników do stali ( stąd zakaz używania SiC)
Dziś otwarłem piec i porażka. Tygiel był spękany, region gdzie był ostro grzany stopił się, część wsadu się stopiła i uciekła na samo dno pieca a część nie stopiona została w formie zlepionych gwoździ.
Wnioski
Dokładnie mielić glinkę, żeby nie było żadnych grudek
Można by dodać trochę szamotu z kaolinu
Tygiel wysuszyć (koło 2 tygodni potrwa pewnie suszenie)
Zrobić porządną formę (zamówię u znajomego tokarza, stal lub aluminium ale będzie centryczna i stabilna)
Cóż nie załamywać się i dalej do przodu walczyć
Parę zdjęć
Nie masz wymaganych uprawnień, aby zobaczyć pliki załączone do tego posta.
Obi_wan_0, Wydaje mi się że przede wszystkim zaszkodził mu bezpośredni nadmuch na dół, pęknięcie i wypalenie pojawiło się w miejscu gdzie mam doprowadzane powietrze z boku pieca. Materiał tygla był kruchy ale od zewnątrz pokrywa tygiel cienka zeszklona skorupa. Następny tygiel wysuszę ale na razie będę prowadził wypieku w tyglach grafitowych (mam jeszcze dwa czyli maksymalnie 5-6 ciastek)
Jak widać tygiel zachował kształt, materiał wytrzymał temperaturę i nie "spłyną" tylko się trzymał równo. Góra tygla była żółta - żółtobiała.
Druga sprawa to że cały zestaw trzeba grać dłużej. Obawiam się że o wiele dłużej, w końcu musi się stopić ta stal cała a nie tylko połowa.
Czyli wysuszyć, i potem wytapiać. Nie mam aż tak precyzyjnego pieca żeby wypalać wstępnie, poza tym to jest następne ileś tam godzin w temperaturze 900 stopni.
Jak widać tygiel zachował kształt, materiał wytrzymał temperaturę i nie "spłyną" tylko się trzymał równo. Góra tygla była żółta - żółtobiała.
Druga sprawa to że cały zestaw trzeba grać dłużej. Obawiam się że o wiele dłużej, w końcu musi się stopić ta stal cała a nie tylko połowa.
Czyli wysuszyć, i potem wytapiać. Nie mam aż tak precyzyjnego pieca żeby wypalać wstępnie, poza tym to jest następne ileś tam godzin w temperaturze 900 stopni.
Statystyki
Zespół administracyjny